La méthode HACCP Brosserie alimentaire

La méthode des 5 M

Le milieu
Le but est que les locaux ne soient pas source de contamination et que leur disposition et conception facilitent la procédure de nettoyage.

Les locaux doivent être propres et en bon état.

La disposition et les matériaux de ces locaux doivent être adaptés à la production de denrées alimentaires afin d’éviter les contaminations et de faciliter les procédures de nettoyage et de désinfection. Par exemple, des matériaux lisses doivent être utilisés pour les sols, murs et plafonds qui seront facilement nettoyables.

Les toilettes ne doivent pas être proches des zones de manipulation de denrées. Des lavabos pour le lavage des mains doivent être prévus et distincts de ceux utilisés pour les denrées alimentaires.

Les locaux doivent également disposer d’une ventilation dont les filtres seront changés facilement et régulièrement et d’un éclairage suffisant.

Les produits pour le nettoyage et  la désinfection doivent être entreposés séparément des denrées alimentaires.

Enfin, la présence de vestiaire ou autres moyens permettant la séparation entre vêtement de ville et tenue de travail doit être prévue.

La main d’œuvre
Le personnel doit être en bonne santé et avoir reçu une formation en matière d’hygiène et principes de l’HACCP.

Le personnel doit porter une tenue adaptée (blouse, charlotte, masque) et réaliser des lavages des mains réguliers.

Le personnel peut être source de contamination : afin de limiter ce risque le personnel doit porter une tenue adaptée et différente de la tenue de ville (blouse, charlotte, masque) et réaliser des lavages de mains réguliers.

Le matériel
Le matériel doit être nettoyé et désinfecté de manière régulière.

Le lave-main doit être conçu de manière hygiénique, sans que l’opérateur ait à toucher la vanne d’ouverture d’eau (qui peut être source de contamination). Par exemple, il est possible d’avoir une commande au pied ou au genou.

Les méthodes
L’eau utilisée au cours de la production doit être propre et potable.

Afin de prévenir les risques de contamination croisée, il ne doit pas y avoir de contact entre les déchets et les denrées.

Un plan de nettoyage doit être prévu précisant la fréquence des interventions (qui doit être régulière), les produits à utiliser et le protocole d’utilisation.

Le professionnel doit mettre en place une gestion des stocks et l’agencement devrait se faire selon la méthode dite « premier entré - premier sorti » (PEPS ou FIFO).

Les exploitants doivent veiller à l’application de températures adaptées à leur production, et contrôler le dosage des ingrédients.

La matière
Les exploitants du secteur alimentaire ne doivent pas accepter de denrées dont ils ne connaissent pas l’origine et la qualité hygiénique.

Lors de toutes les étapes, de la réception jusqu’à la vente, les conditions de stockage doivent être adaptées aux denrées (température, ventilation et propreté) afin de les protéger de toute éventuelle contamination.

Les principes de l’HACCP

La méthode HACCP a été créée dans les années 60, pour la NASA, dans le but de garantir la sécurité des aliments des astronautes. Elle prévoit l’analyse des dangers à chaque étape de la production en vue de leur maîtrise. L’intérêt est d’assurer la sécurité sanitaire des denrées.

L’article 5 du règlement (CE) n° 852/2004 prévoit l’obligation, pour les exploitants du secteur alimentaire, de mettre en place, appliquer et maintenir des procédures fondées sur les principes de l’HACCP. Cette disposition ne s’applique pas à la production primaire (la culture de végétaux et élevage d’animaux, la chasse et la pêche en vue de la production de denrées alimentaire).

La méthode HACCP se base sur l’analyse et la gestion du risque lié à une production. Elle comprend 7 principes et se réalise en 12 phases.

Les exploitants du secteur alimentaire, après étude des dangers liés à leur production, doivent mettre en place des procédures de maîtrise de ces mêmes dangers, ainsi qu’une surveillance à l’aide d’autocontrôles. Dans le cas où les autocontrôles révèlent un danger non acceptable, le professionnel doit mettre en œuvre des actions permettant d’éviter que le danger se reproduise, et dans le cas où les produits sont commercialisés, des procédures de retrait et rappel, en ayant averti les autorités compétentes.
Les 7 principes

Analyse des dangers : consiste à rassembler et évaluer les dangers et les conditions entraînant leur présence afin de déterminer ceux qui sont significatifs au niveau de la sécurité des aliments, et devront par conséquents être surveillés.

Identification des points critiques (CCP) : la maîtrise et le contrôle sont nécessaires pour surveiller ou éliminer un danger. Par exemple, les étapes d’élimination des micro-organismes via l’utilisation d’un traitement thermique est une étape clef, donc un point critique. Ces étapes peuvent être définies à l’aide d’un arbre de décisions disponible dans la communication de la commission européenne relative à la mise en place du plan de maîtrise sanitaire du 30 juillet 2016.

Établissement des limites critiques à ne pas dépasser pour un danger (distinction entre l’acceptable et l’inacceptable) : par exemple, dans le cas d’une contamination par un micro-organisme, la limite critique est la norme prévue par la réglementation. Lors d’une étape de cuisson, la limite critique est la température à atteindre, en dessous de cette température cible il y aura un risque.

Mise en place d’une procédure de surveillance des points critiques : dans l’exemple du cas précédant, pour une température de cuisson, la procédure de surveillance consistera à mesurer la température de la denrée à l’aide d’un thermomètre. Le professionnel doit être capable de prouver par des enregistrements les mesures d’autocontrôle qu’il réalise. Les autocontrôles permettent d’assurer et de s’assurer que le produit est sûr et sain.

Définition et mise en œuvre des actions correctives en cas de non-conformité (si le point critique n’est pas maîtrisé) : c’est-à-dire corriger la ou les causes de non-conformité. Dans le cas où la limite critique n’est pas respectée, le produit est alors dit « non-conforme » et le professionnel se doit de prendre des mesures pour corriger cela. Attention : ne pas confondre ce principe avec la correction qui est le simple fait de remettre les produits non-conformes en conformité.

Vérification de l’efficacité des actions correctives : le professionnel doit s’assurer que, suite aux actions réalisées, les denrées produites sont à nouveau conformes et ne dépassent pas la limite critique.

Mise en place d’un système documentaire précis et rigoureux afin de prouver la mise en œuvre des mesures et l’enregistrement des actions menées.  Ces documents doivent être conservés et pourront être demandé lors d’audits ou de contrôles officiels.

Les 12 phases

Les 12 phases de l’HACCP reprennent les 7 principes auxquels s’ajoutent la composition d’une équipe HACCP pluridisciplinaire, la description du produit fini ainsi que son utilisation, la formation du diagramme de fabrication avec sa vérification sur site.

A noter : il est prévu une flexibilité pour petites entreprises. Le système HACCP n’est alors pas une obligation mais l’application de procédures basées sur l’HACCP est obligatoire afin de mettre en place des mesures de maîtrise adaptées à la nature et à la taille de l’établissement.

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